3D打印技术因为成本低、适配多样性，被广泛应用于各行各业中，在汽车领域也不例外。德国豪华汽车品牌保时捷更是直接使用3D打印技术制造发动机活塞，并成功让3D打印活塞组成的发动机功率增加30马力。
据了解，近日，保时捷与马勒集团、通快集团合作，史无前例地将3D打印技术应用于高应力驱动部件 ——现在首次可以使用3D打印机生产旗舰车型GT2 RS的高性能发动机活塞。
众所周知，3D打印技，是通过将原材料一层一层，堆叠成预制形状的打印技术，可以实现任何几何形状。对于零件强度、硬度都要求极高的发动机活塞，3D打印技术也照样可以制作。911 GT2 RS 的活塞使用高纯度金属粉末与激光金属熔合工艺制造而成。在制造过程中，激光束加热并熔化部件轮廓对应的粉末表面。
3D打印活塞具有几个显著的优势： 每个活塞的结构都经过了优化，因此它们的重量比同类锻造活塞少了10％， 而且它们具有一个封闭的、集成的冷却管道，如果使用其他技术不可能实现这种结构。
保时捷动力开发部门成员在一份声明中如此说道，正是得益于这些优点，更轻的活塞可以提高发动机转速，降低活塞的温度负荷，优化燃烧。这使得911 GT2 RS的690马力双涡轮增压发动机有可能再度被压榨出30马力，同时提高热效率。
保时捷高级发动机开发部成员Frank Ickinger在采访中说道，在90年代初期开始，保时捷就使用了3D打印技术，从那时起，保时捷在塑料和金属开发过程中将其用作原型。如今，这项技术已经可以很好地实现工业化。并且把3D打印技术分到三个组别中：①产品创新：这意味着将重点放在产品上，例如轻便、功能集成等，特别是对于小批量生产和GT汽车等这种特殊的生产。②工艺创新：表示敏捷开发、分散生产等。③新的商业模式：如客户定制的个性化产品。
除此之外，约有20种保时捷经典车型的复制零件采用增材工艺制造。这种制造技术也给保时捷的特别版和限量版车型生产以及赛车运动带来了技术和经济上的优势。例如，保时捷的离合器分离杆目前就是使用3D打印机打印的。3D打印为保时捷带来了巨大的产品和工艺创新潜力，而客户也将从充满吸引力的个性化产品中获益。
