自3D打印技术诞生以来，金属3D打印零件与打印基板的分离至今困扰着业界。如图1所示，复杂形状的3D打印零件只有与基板分离后才有真正的使用价值。但是，基板的分离工艺并不像想象中的简单。要充分了解3D打印零件与其基板间的分离细节，我们需要简要地回顾分离工艺的发展史。
最初，用带锯机，看上去非常简单。将基板夹持在角铁上，用垂直带锯切下3D打印件。然而，不难发现，这种简单的方法存在许多限制和缺点：
锯缝 － 锯切的宽度意味着在3D打印过程中，需要增加打印的层数，对于布满许多工件的大型基板，这意味着打印时间将显著增加。
锯切面精度 － 锯切面的质量和精度难以满足要求，通常为获得干净的表面，需要增加打印层数，也需要费力地进行后续加工，然后才能使工件在分离后，其底面满足质量要求。
易损的横截面 － 施加在工件上的锯切力大小不可忽略不计，锯切力可能损坏工件和导致其变形，特别是薄壁工件，如图2所示。
特殊合金工件 – 想要高效率地锯切镍基高温合金和钛合金的3D打印件十分困难。
因此，由于锯切的诸多缺点，分离工艺很快演进到新型、当前迭代版本的基板切除工艺——线切割。
改用线切割工艺后，成功避免锯缝问题，但表面质量和横截面损伤等其它问题依然没有解决：
切割速度 － 与带锯切割速度相比，线切割速度堪称龟速。导致切割速度非常慢的原因之一是线切割工艺通常需要用高压冲液，对于许多3D打印件来说，可能损伤不均匀的横截面，事实上，如图3所示，常常成排地切割独立的工件。
工件分离的冲击损伤 － 由于需要安装基板，其表面平行于垂直方向的电极丝，被切工件必须在水平方向。工件被切断时，工件落下时常常发生损伤，如图4。
不仅落下的工件可能损伤，工件在切断前受到的弯矩也能在接近最终切断时造成表面变形。
