金属和高分子材料工业3D打印的全球技术领导者EOS，将于11月13日至16日亮相formnext法兰克福国际精密成型及3D打印制造展览会，并展示其在3D打印领域的多元化解决方案组合。同时，基于近期与Gravity Industries的合作，EOS也将在位于3.1展厅G50的展台展出Gravity Industries所制造的喷气式飞行服。法兰克福当地时间11月14日中午12点30分，参观者可前往3号展厅观看由Gravity Industries飞行训练主管Angelo Grubisic博士带来的飞行演示。
成立于2017年，Gravity Industries是一家以实现人类飞行为愿景的科技创业公司。这件正在申请技术专利的飞行服旨在革新交通方式，助力实现前所未有的飞行方式。该飞行服由3D打印零件、专业电子零件和五个喷气引擎组合而成。所有合成零件均以灵活且复合型的技术方式开发。这件集合了多种创新技术的飞行服具有相当于1000马力的动力性能，飞行速度更是可以达到每小时70公里以上。
EOS首席数字官Güngor Kara强调道：“Richard和他的团队正在不断拓宽可能性的边界。作为工业3D打印的先驱企业，EOS也秉持着同样的创新精神。为了打造这件喷气式飞行服，Gravity Industries需要高品质的零件来提供高稳定性，同时也需要减少零部件重量以支持产品的不断迭代与优化。这正是增材制造得以发挥优势作用的领域，因为它能够促进企业升级设计和制造方式，提供真正的附加价值。在这个时代，不断突破极限是创新的必要条件。”
目前，EOS正与 Gravity Industries共同协作，通过相关零部件的设计优化与增材制造技术，不断改进喷气式飞行服的相关性能。基于EOS高分子材料技术，该飞行服的电缆路由、电子器件及电池外壳均由增材制造技术生产。同时EOS金属3D打印技术也被应用于飞行服的手臂喷气支架和推力控制器上。在项目合作期间，研发团队通过使用铝粉材料替换钛粉材料，不仅实现了大幅成本压缩，也使手臂喷气支架的重量减轻了10%。利用增材制造技术，设计优化得以快速实现，比如实现快速的设计迭代。如今，喷气式飞行服原先的八个零件通过增材制造减少为三个，连接器数量的减少得以进一步降低了潜在风险。同时，新的仿生设计也让喷气式飞行服拥有轻量连接结构。所有这些都使得飞行服的后续组装得以进一步简化。
Gravity Industries创始人兼首席测试飞行员Richard Browning表示：“曾经在皇家海军陆战队的经历，在我开始考虑发明喷气式飞行服时，给了我很大的启发。因为当时我的日常生活就是不断突破自己的极限。对我而言，创新源自于勇气和敢于思考不可能的事情。如今，我们已经拓宽了‘可能’所代表的界限，并且正在通过每天的创新来创造不一样的未来。在这个激动人心的过程中，增材制造给予了我们极大的帮助。”
